Durch den Verlust von 2 original-Tasten aus einer Logitech Tastatur, war das Ziel diese durch eigens gefertigte zu ersetzen.
Im ersten Anlauf wurde versucht baugleiche Tasten mit dem “Shining 3D” einzuscannen, dies stellte sich als besonders herausfordernd dar, da diese Tasten eine schwarze Oberfläche aufwiesen. Lichtbasierenden 3D-Sanner habe hierbei große Schwierigkeiten die Geometrien genau zu erfassen. Für zukünftige Versuche wurde empfohlen die zu scannenden Körper vorher mit einer dünnen Schicht Silberlackspray zu versehen. Dieses war zum gegebenen Zeitpunkt nicht vorhanden, aus diesem Grund wurde versucht, den Effekt mit einem weißem Edding zu substituieren. Durch die großen Abweichungen der Schichtdicke kam es folglich es zu erheblichen Ungenauigkeiten. Dabei ist anzumerken, dass die inneren Stützstrukturen unterhalb der Tasten sich als besonders herausfordernd herausstellten. Die dabei gewonnen Stl.-files konnten leider nicht direkt in bekannter CAD-Software bearbeitet werden. Versuche einer Konvertierung in nutzbare DXF-Formate war leider erfolglos.
Aus oben genannten Gründen wurde entschieden die Tasten so gut wie möglich per Auto CAD zu konstruieren. Dafür wurde überwiegend mit “NURBS-Flächen” gearbeitet um die komplexen Geometrien darzustellen. Maße wurden vom original Bauteil möglichst genau abgemessen. Bei der Konstruktion der Neigungen von der Oberkante der Tasten gab es erhebliche Komplikationen, welche nach genauerer Eruierung gelöst werden konnten. Mit dem Befehl “Rundung” gelang es letztendlich eine haptisch gute Oberfläche zu erzeugen.
Nach dem ersten Versuch dieses Objekt additiv zu fertigen, ist aufgefallen, das beim “extrudieren” der Wandstärke in Auto CAD die Außenmaße verfälscht wurden. Der zweite Versuch lief um einiges besser, denn alle Maße kamen äußerst genau an das Originalteil heran.
Es wurde mit dem SLA-Verfahren gearbeitet. Werkstoff war hierbei weißes Photopolymer. Druckauflösung war 0,05mm. Gesamte Fertigungszeit pro Taste betrugen ca. 2h und es wurden annähernd 3,5ml Werkstoff benötigt. Die Stärke der Stützstruktur wurde mit 0,035 definiert.
Um eine gewisse Elastizität des Werkstückes zu wahren wurde auf das gesonderte Aushärten des Photopolymers in der UV-Kamer verzichtet.
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Dieses Projekt wurde von Herrn Vladyslav Rahozhnikov der VU21 TE durchgeführt.
